دسته: فنی و مهندسی گزارش کاراموزی كارخانه ریخته گری چدن شركت ایران خودرو در 52 صفحه ورد قابل ویرایش
قیمت فایل فقط 4,000 تومان
گزارش کاراموزی كارخانه ریخته گری چدن شركت ایران خودرو در 52 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست مطالب:
معرفی واحدهای مختلف كارخانه ریخته گری چدن ................... 4
فصل اول
خطوط قالبگیری ........................................................................... 8
فصل دوم
ایستگاه ذوب و كوره های تهیه مذاب چدن ............................... 15
فصل سوم
ماهیچه سازی .............................................................................. 28
فصل چهارم
فرآیندهای قالبگیری .................................................................... 48
كارخانه ریخته گری چدن ایران خودرو ، به طور كلی از هشت واحد تشكیل شده كه ذیلاً شرح داده می شود :
1. واحد ماهیچه سازی :
ساخت ماهیچه به منظور ایجاد حفره های داخلی قطعه می باشد كه ایجاد این حفره ها پس از ریخته گری به وسیله ماشینكاری امكان پذیر نمی باشد و یا بسیار مشكل است . در كـارخانه ریخته گری ایـران خـودرو ، ماهیچه سـازی به دو روش Hot box وCold box صورت می گیرد . در روش Hot box ماسه همراه با اكسید آهن ، رزین و اسید در میكسر مخلوط می شود و سپس توسط این مخلوط مخازن بالای دستگاه های ماهیچه سازی شارژ می شود . در واحد ماهیچه سازی Hot box ، دستگاه هایی وجود دارد كه آنها پس از شوت ماسه داخل قالب توسط مشعل هایی ماسه حـرارت داده می شوند تا سخت گردند و پس از خـروج از قالب به قسمت تمیزكـاری منتقل می شوند و در صورت نیاز بتونه كاری هم می شود كه بتونه از اجزاء زیر تشكیل شده است ؛ بنتونیت ، دكسترین ، ماسه سیلیسی و آب .
بعد از بتونه كاری عمل رنگ كاری انجام می شود و سپس ماهیچه ها در گرمخانه قرارمی گیرند تا پوشش آنها خشك شود و سپس به انبار منتقل می شوند .
مشخصه و تركیب ماسه ماهیچه سازی :
كاتالیست 20 – 17 درصد رزین ، اكسید آهن 3/5 – 3 درصد وزن ماسه ، رزین 3 – 2/2 وزن ماسه .
دستگاه كلد باكس : دستگاه كلد باكسی كه در كاخانه مورد استفاده قرار می گیرد ، جهت تولید ماهیچه سینی بزرگ به كار می رود و تركیب ماسه به صورت زیر است :
ماسه سیلیسی + اسید + رزین.
توضیحات مفصل مربوط به این واحد در ادامه گزارش آمده است .
2. واحد قالبگیری :
خطوط قالبگیری ریخته گری چدن شامل سه واحد مجزا می باشد .
I. خط قالبگیری FDC : این خط دارای دو پرس joult squees می باشد . كه یك پرس تای زیر و پرس دیگر تای رو را قالبگـیری می كند ، این خط جهت قالبگـیری فلایویل ، سر سیلندر پیكان ، كپه یاتاقان اگزوز به كار می رود .
II. خط BMM : مـاسه ایـن خط مخلوطی از ماسه سیلیسی ، بنتونیت ، پـودر زغال و آب می باشد . در این خط درجه ها خالی شده در قسمت شیك اوت به روی ریل غلتكی منتقل می شود . این ریل حركت می كند و در كنار پرس ها قرار می گیرند . درجه ها توسط بالا برهای پنوماتیك از روی ریل به روی میز كار و زیر پرسها منتقل می شوند و از بـالای درجه ، درجه ها با ماسه پر می شوند و سپس توسط سیستم فشاری و ضربه قالبگیری انجام می شود . سختی قالب ها در این قسمت به وسیله سختی سنج پرتابل گرفته می شود .
III. خط قالبگیری واگنر : خط واگنر تمام اتوماتیك است كه این خط توسط یك شركت آلمانی تأسیس شده است . تمامی مراحل قالبگیری ، خروج قطعه از قالب و ماسه سازی به وسیله دستگاه های اتوماتیك صورت می گیرد كه توسط اپراتور از داخل اتاق كنترل كه در بالای خط قرار دارد كنترل می شود .
3. واحد ذوب :
خط ذوب شامل دو كوره 8 تنی ، سه كوره 2 تنی و یك كوره نگهدارنده می باشد كه كوره 8 تنی و 2 تنی جهت تهیه ذوب برای كوره مادر مورد استفاده قرار می گیرد . مواد شارژ این كـوره ها را مـقداری قراضه فولادی كه از كـارخانه بـرش و پرس ایران خودرو تحویل می گیرند ، شامل می شود كه در كوره شارژ می گردند . سپس برگشتی های ریخته گری شامل سیستم راهگاهی و قطعات ضایعاتی سیلندر و سر سیلندر شارژ می گـردد . مذاب تهیه شده در كوره های فوق توسط پاتیل های بزرگی به درون كوره مادر ریخته می شود و در این كوره آنالیز و تركیب عناصر تصحیح شده و برای ذوب ریزی آماده می شود .
برای جوانه زائی می توانیم از مواد مختلفی مانند Fe – Si – Zr ، Fe – Si – Sr ، Fe – Si – Ca یا Fe – Si – Ba استفاده كنیم . مهمترین آن Fe – Si – Sr یا سوپرسید می باشد . كه مقدار اضافه كردن آن بین 6/0 – 1/0 می باشد به نوع جوانه زا ، ضخامت قطعه و . . . دارد كه در شركت ایران خودرو مقدار 1/0 اضافه می گردد .
4 . واحد شات بلاست :
دستگاهی است بـرای تمیزكاری قطعات ریخته گری كه تـوسط پرتاب ساچمه های ریز به سمت مسطح قطعه آن را تمیز می كند . جنس ساچمه ها از نوع فولاد است و جنس بدنه می تواند فولاد یا چدن پر كروم باشد .
5 . واحد سنگ زنی :
پس از تمیزكاری قطعات در واحد شات پلاست سیلندر و سر سیلندر جهت از بین بردن زوائد باقی مانده به قسمت سنگ زنی هدایت می شوند .
6 . واحد واترتست :
در این واحد دو دستگاه واترتست موجود است كه یكی از آنها برای سیلندر و دیگری برای سر سیلندر است كه نشتی را كنترل می كند . در این دستگاه هوا با فشار به داخل قطعه اعمال می شود البته تمام منافذ خروجی هوا توسط دستگاه بسته می شود . سپس قطعه در داخل آب فرو برده می شود و در صورتی كه از داخل آب حبابی خارج نشود سالم بودن قطعه نتیجه می شود . در صورت داشتن نشتی جزو قطعات ضایعاتی می شود .
7 . كنترل نهایی قطعه :
در این قسمت یك كنترل روی قطعه انجام می شود ، كه خصوصیات قطعه چدنی باید به صورت زیر باشد .
زمینه پرلیتی كه بیشتر از 95 درصد باشد و بقیه فریت ، سختی در محدوده HB 235 – 797 ، گرافیت نوع A در حدود 70 درصد .
8 . واحد آزمایشگاه :
در سه بخش مستقل از هم مشغول فعالیت می باشند :
1. آزمایشگاه ماسه : در این آزمـایشگاه در هر ساعت نمونه هایـی از مـاسه خط قالبگیری و مـاهیچه سازی گرفته شده ، درصد رطوبت ، استحكام فشاری ، تراكم پذیری ، درصد خرد شوندگی و نفوذ پذیری بعمل می آید . ضمناً آزمایشات درصد خاك رس فعال و غیر فعال ، درصد مواد سوختنی و مواد فرار نیز بطور روزانه انجام می شود .
2. آزمایشگاه شیمی : در این آزمایشگاه آزمایشات آنالیستیكی ، مواد مورد مصرف و تطبیق آن با استاندارد های موجود ، آنالیز فلزات رنگین و غیره انجام می شود .
3. آزمایشگاه فیزیك : این قسمت ضمن مجهز بودن به دستگاه كوانتومتر ARL مدل 31000 RET ساخت سوئیس كه تا 22 عنصر را آنالیز می كند و نیز میكروسكپ متالوگرافی LEIIZ مدل ARISTOMET ساخت آلمان غـربی كه امكان بـزرگنمایی تـا 2500 برابر را دارا می باشد . در این قسمت امكان آزمایشاتی همچون آزمایشات كشش ، فشار ، ضربه ، سختی سنجی ، متالوگرافی و آنالیز دقیق هر نوع چدن و فولاد را دارا می باشد .
انواع روشهاو خطوط قالبگیری در كارخانه ریخته گری چدن ایران خودرو :
· قالبگیری Wagner
· قالبگیری B.M.M
· قالبگیری F.D.C
· قالبگیری Disa Matic
· قالبگیری دستی
قالبگیری Wagner :
این دستگاه توسط شركتی واقع در شهرستان ناكستان از شركت واگنر آلمان خریداری و وارد ایران گردیده است كه پس از آن توسط شركت ایران خودرو خریداری و در سال 1378 نصب و راه اندازی شده است . این خط تولید ساعتی 75 عدد قالب را بطور كامل با ماهیچه گذاری قالبگیری می كند . این دستگاه بطور كاملا اتوماتیك و از مدل مولتی پیستون (Air Perssure) می باشد . این خط همانند خطوط قالبگیری دیگر به دو قسمت كلی تقسیم می شود .
1. ساخت مخلوط ماسه :
ساخت مخلوط ماسه خط قالبگیری واگنر از سه مخزن بزرگ پودر زغال و بنتونیت و ماسه نو كه در قسمت فوقانی سالن واقع است و بوسیله تابلوی كنترل اپراتور اتاقك فرمان سالن واگنر كنترل می گردد در مرحله اول Kg1000 ماسه نو به همراه Kg9 بنتونیت و Kg3 پودر زغال مخلوط و با 4-5/3 درصد رطوبت میكسر گردیده و بوسیله بلت هایی بالابر به مخزن (هوپر) در بالای خط قالبگیری انتقال داده می شود و برای قالبگیری مهیا می گردد.
مخزن دیگری در قسمت فوقانی سالن می باشد كه ماسه ها در گردش و برگشتی از شیك اوت گرم و خنك شده بوسیله سندكولر خط در آن دپو می گردد و با مخلوط كردن بنتونیت و پودر زغال با اندازه لازم و همچنین رطوبت بوسیله میكسر وارد قالبگیری می شود .
دور نمای ساخت ماسه خط قالبگیری Wagner
2. قالبگیری و مونتاژ ماهیچه :
درجه ها بعد از شیك اوت گرم و خارج شدن قطعه و ماسه بوسیله ریلی و با هدایت جك های مربوط كه با چشم الكتریكی مجهز هستند وارد خط قالبگیری می گردند و به زیر مخزن ماسه (هوپر) قرار می گیرند , قسمت پرس قالب به صورت دو گانه می باشد و با حركت خطی كه در راستای درجه انجام می دهد – عمل ریخته شدن ماسه به درون درجه و سپس 2- عمل كوبش و قالبگیری را انجام می دهد و مدل صفحه ای بصورت گردش دایره ای شكل و با زاویه 1800 مدل تای زیر و تای رو را برای قالبگیری در زیر درجه قرار میدهد . پس از قالبگیری درجه بوسیله فلكی نگه داشته و با چرخش 1800 به رو برگردانده می شوند تا در ایستگاه مربوطه مورد بازرسی كنترل كیفی واقع گردد . در این ایستگاه بعد از بازرسی از سالم بودن قالب جهت بارگیری داخل قالب و فیلتر گذاری و ماهیچه گذاری بوسیله فیكسچر آماده می گردد تا در قسمت بعدی درجه های رو و زیر جفت گردند و آماده بار ریزی گردند .
قالبگیری B.M.M :
قالبگیری B.M.M را به دو قسمت كلی تقسیم می كنیم .
1. قسمت ساخت و تهیه ماسه مصرفی B.M.M :
كل ماسه خط در چهار مخزن یا بونكر 75 تنی نگهداری می شود . در زیر این بونكر ها بلتهایی قرار دارد كه با حركت آنها ماسه به مرور زمان از بونكر ها تخلیه شده و بوسیله بلیت دیگر به قسمت فوقانی سالن برده می شود و به درون یك مخزن 4 تنی ریخته می شود و بعد Kg100 از ماسه با Kg9 بنتونیت و Kg3 پودر زغال یا گرافیت به درون میكسر ریخته و ابتدا به مدت یك دقیقه بصورت خشك مخلوط می شوند سپس به آن آب افزوده و هم زمان به مدت دو دقیقه مخلوط می گردد . سپس بعد از تهیه ماسه بوسیله تخلیه كن از پایین میكسر ماسه خارج شده و بوسیله بلیت آن به خط قالبگیری و هوپرها منتقل می گردد . كه بعد از قالبگیری ذوب ریزی قالب ها به قسمت شیك اوت گرم تخلیه می شوند . ماسه جهت استفاده مجدد بایستی خنك شوند و این عمل بوسیله شیرهای آب تعبیه شده بر روی بلیت ها و سپس انتقال آن به سندكولر ماسه انجام می پذیرد و سپس به درون همان بونكر های 75 تنی دپو می گردد . وقتی یك بونكر ماسه اش تمام می شود از بونكر بعدی 75 تنی كه ساعتها بدون استفاده مانده و حرارت آن به اندازه دمای محیط رسیده استفاده می شود . تمامی این عمل بوسیله تابلویی از اطاق فرمان كنترل می گردد .
2. قالبگیری و مونتاژ ماهیچه :
درجه ها بوسیله جرثقیل از روی خط كناری ماشین قالبگیری از نوع فشاری و ضربه ای قالبگیری انتقال پیدا می كند . ماشین قالبگیری این قسمت به صورت نیمه اتوماتیك كه بوسیله یك شركت انگیلیسی در سال 1353 نصب شده است و جهت تولید سیلندر و سر سیلندر می باشد كه فعلا برای تولید سیلندر مورد استفاده قرار می گیرد . بعد از قالبگیری درجه زیری , در قسمت مونتاژ ماهیچه 9 تكه ماهیچه ( میا سوپاپ , بدنه یك پارچه , كاسه , واتر جاكت , سنی بزرگ , سینی كوچك ) بوسیله تیكر جفت شده و به داخل قالب قرار می گیرد كمی جلوتر از خط ماشین ضربه ای و فشاری دیگر وجود دارد كه درجه رویی را قالبگیری می نماید بعد از گذاردن فیلتر جهت گرفتن سرباره و آخال و شلاكه در جای مخصوص خود بادگیری قالب را انجام می دهیم و درجه تای رو را بوسیله جرثقیل و پین راهنما جفت كرده و وزنه گذاری می نمائیم تا برای بار ریزی آماده گردد .
قالبگیری F.D.C :
1. ساخت ماسه :
از قسمت ماسه سازی و ماسه گردان قالبگیری B.M.M تغذیه می كند و كنار خط B.M.M واقع شده است . این خط می تواند قطعات كوچك مانند چرخ دنده و فلایویل و كپه یاتاقان را قتلبگیری كند.
2. قالبگیری :
روش كار تقریبا همانند B.M.M می باشد .
بدلیل قدیمی بودن خط و خرابی بیش از حد آن ( توقف زیاد ) عملا بلااستفاده می باشد .
قالبگیری دیزاماتیك Disa Matic :
كارخانه دیزاماتیك در سال 1904 توسط لقای آرنولد مولر ناسیس شد فعالیت اصلی صاحبان شركت قبل از آن كشتیرانی و ماهیگیری بوده و فعالیت فعلی شركت عمدتا تولید ماشین آلات دستگاه های تمیز كاری و تهویه هوا میباشد . اولین دستگاه قالبگیری در سال 1964 ساخته شد و تا كنون 622 دستگاه قالبگیری به اروپا , 234 دستگاه با آسیا , 283 دستگاه به آمریكا و 26 دستگاه به آفریقا فروخته است فروش این دستگاه ها در سه سال اخیر سال 98 , 290 دستگاه و سال 98 حدود 360 دستگاه و سال 99 حدود 340 دستگاه بوده است . دستگاههای قالبگیری در 5 نسل بهبود یافته و آخرین آن دستگاه 230 بوده كه كاملا اتوماتیك و ظرفیت 500 قالب بدون ماهیچه و 440 قالب با ماهیچه را دارد . 41 دستگاه از دستگاه 230 به كشور مختلف فروخته شده از جمله آمریكا , فرانسه, آلمان , سوئیس , ژاپن و چین و شركت دیزاماتیك زیر مجموعه (A.P.Moler Group) می باشد كه با 50000 كارگر و كارمند در 100 كشور در زمینه كشف و بهره برداری منابع نفت و گاز می باشد .
این خط قالبگیری همانند خطوط قالبگیری قبل از دو قسمت كلی تشكیل شده است .
1. تهیه مخلوط ماسه قالبگیری :
تهیه مخلوط ماسه قالبگیری دیزاماتیك همانند خطوط قالبگیری Wagner و B.M.M می باشد . ماسه نو و ماسه قالبگیری و زغال و بنتونیت و آب كه در بونكر های جداگانه ای نگهداری می كردند به درون میكسر ریخته تا داخل میكسر مخلوط شود و جهت قالبگیری دیزاماتیك به هوپر بالای دستگاه بوسیله بلت منتقل شده تا برای قالبگیری مهیا گردد .
2. روش قالبگیری :
فرق اساسی و اصلی این روش با روشهای قبلی در این است كه در این روش از درجه جهت نگهداری اطراف قالب استفاده نشده و فقط با فشرده شدن ماسه در درون یك قالب و خارج كردن آن توسط فشار یك جك عمل قالبگیری انجام می شود . و در این روش قالب ها بطور ایستاده قرار می گیرند . و مثل حالتهای قبل تای زیر و تای رو ندارد و تماما طور اتوماتیك می باشد .
قالبگیری دستی :
قالبگیری در این قسمت همانند روش سنتی می باشد . و بوسیله درجه های چوبی جهت قالبگیری استفاده می شود . ماسه مورد استفاده در این قسمت ماسه خشك از نوع مصنوعی بوده كه با افزایش چسب سیلیكات سدیم و یا چسب فوران بعنوان رزین و گاز CO2 جهت خودگیری و عمل آمدن مخلوط ماسه استفاده می شو د .
ساخت ماسه :
در این قسمت میكسر متحرك كوچكی با ظرفیت Kg150 بعنوان مخلوط ماسه ساز استفاده می شود . ماسه خشك با مقدار چسب حدود 4-3 % ماسه به آن اضافه شده و به وسیله میكسر همگن می گردد و سپس از دریچه تخلیه , ماسه ها تخلیه و سپس جهت قالبگیری مورد استفاده قرار می گیرد .
1. روش قالبگیری :
در این قسمت قالبگیری به روش سنتی و بر روی زمین صورت می پذیرد . بعد از قرار دادن مدل بر روی صفحه صافی و درجه , مخلوط ماسه درون آن می ریزیم و شروع به كوبیدن ماسه و زدن سیخ هوا می كنیم . سپس درجه را با صفحه صافی بر گردانده و بعد از گذاردن راهگاه و قالب گیری تار رو مدل را از ماسه خارج كرده و بوسیله گاز CO2 شروع به خشك كردن و خودگیری ماسه كرده و بلوك های خشك شده تای رو و زیر را جفت كرده , جهت بارریزی آماده می نماییم .
1. سهولت پیش گرم آنها و از بین بردن روغن سطح آنها
كوره ها :
كوره های ذوب كارخانه ریخته گری از 3 كوره 8 تنی كه از نوع كوره های القایی بدون هسته می باشند كه تقریبا 90 درصد ذوب سالن از این كورها تهیه می گردد . علاوه بر این 3كوره ذوب دیگر با ظرفیت 2 تن وجود دارد كه این كوره ها از نوع القایی بدون هسته می باشند . این كوره های مواقعی بكار می روند كه به ذوب زیادی احتیاج باشد . علاوه بر این كوره ها كوره های دیگری برای نگهداری مذاب بكار می رود . این كوره ها از نوع القایی با هسته بوده و با نام كوره های مادر با ظرفیتهای 40 و 63 تن معروف می باشند . سازنده تمامی این كوره ها چه با هسته یا بدون هسته كشور آلمان می باشند .
از كوره مادر 40 تنی بار ذوب گیری تولید سیلندر در خط M.M.B و از كوره مادر 63 تنی برای تولید سر سیلندر و قطعات صادراتی والو در خط قالب گیری واگنر و دیزاماتیك استفاده می شود .دو كوره دیگر وجود دارد كه هم بعنوان نگهداری مذاب و هم بعنوان ذوب ریزی استفاده می شود .
نسوز كوبی :
برای تهیه خاك كوره نوع خاك نسوز را انتخاب كرده و آن را حدود 2 ? اسید بوریك اضافه می كنیم و كاملا مخلوط می نمایند تا همگن شود . افزایش اسید بوریك برای بهتر زینتر شدن كوره می باشد و پس از محافظت از كویل های كوره القایی بوسیله ورقهای آزبست شابلون را در جای معینی و مشخص درون كوره قرار داده و بین آسبست و شابلون را بتدریج خاك نسوز اضافه نموده و بوسیله دستگاه كوبش و ویبره بطور همزمان می كوبند البته ضخامت نسوز كوبیده شده بستگی به اندازه و ظرفیت كوره دارد كه حداقل 10 سانتیمتر می باشد .
زینتر كردن كوره های القایی :
الف – روشن كردن و بالا بردن حرارت كوره به آهستگی بطوریكه در هر ساعت حدود 40 تا 50 درجه سانتیگراد حرارت كوره را بالا می برند البته پس از نسوز كشی هرگز شابلونی از كوره خارج نمی شود و با وجود شابلون در داخل كوره كوره زینتر می شود و در نهایت شابلون فولادی ذوب می شود .
ب – به همین ترتیب درجه حرارت كوره به 1200 درجه سانتیگراد می رسد و 12 ساعت در این حرارت می ماند
ج – سپس درجه حرارت كوره را به 1500 درجه سانتیگراد می رسانیم و 10 ساعت در این حرارت نگهداری می كند تا خوب زینتر شود یعنی نسوز جداره داخلی كوره پس از زینتر و سرد شدن به رنگ سیاه شیشه ای در آید .
در موادی برای زینتر كردن از حرارت دادن با گاز طبیعی استفاده كرده و در این روش دو عدد ترموكوپل درون كوره قرار می گیرد و شعله مشعل را به این ترتیب طوری تنظیم می كنند كه درجه حرارت كوره در ساعت از 40 تا 50 درجه سانتیگراد بالاتر نرود .
روش ساخت ماهیچه :
روش های مختلفی برای ساخت ماهیچه وجود دارد از قبیل روشCo2 ، روش So2 ، روش Oil Sand ، روش پوسته ای ، روش Cold Box و روش Hot Box . و در كارخانه ریختگری ایران خودرو تنها از دو روش Cold Box و Hot Box استفاده می شود .
روش : Cold Box
ماهیچه تولید شده در این روش از استحكام خوب ، دقت ابعادی خوب ، مقاومت سایشی خوب ، چگالی بالا ، خرد شوندگی استثنایی و گاز كم بوخوردار است . همچنین تولید ماهیچه در درجه حرارت اتاق انجام می شود . پس جعبه ماهیچه می تواند از چوب ، پلاستیك ، فلزی و یا تركیب آنها باشد . چسب مورد استفاده از نوع چسب آلی می باشد . ماسه مورد مصرف باید كاملاً خشك باشد چون رطوبت باعث كاهش استحكام و زمان نگهداری ماهیچه می شود . میزان رطوبت قابل قبول 12/0 درصد می باشد . مخلوط ماسه بـا روشهای دمیدن یـا شوت كردن یـا بوسیله دست كوبیدن می باشد .
ضمناً از یك كاتالیست گازی استفاده می شود « گاز آمین » . ماسه مصرفی در این روش ماسه سیلیسی خشك و با دانه ریز تا متوسط 50 تا 80 AFS = می باشد ، كه با چسب مخلوط شده و یك مخلوط قابل دمش به داخل جعبه ماهیچه بدست می آید كه بعد از دمیدن به داخل ماهیچه بوسیله گاز آمین كه از گاز ازت به عنوان گاز حمال این گاز استفاده می شود بعنوان كاتالیست ماهیچه سخت می شود . در این روش به حرارت احتیاجی نیست و مخلوط سریعاً در عرض چند ثانیه پس از عبور گاز آمین سخت می شود . ماهیچه های تولیدی استحكام بالا دارند .
گاز آمین بوسیله گازهای حمال هوا ، ایندریدكربنیك یا ازت بداخل جعبه ماهیچه دمیده می شود دقت شود كه گاز حمال كاملاً خشك باشد و گاز آمین باید 10 تا 20 درصد وزن كل گاز حمال باشد .
تجهیزات سخت كننده ماهیچه :
لوازمی جهت دمیدن هوای خشك یا دیگر گازهای حمال و دستگاه تولید كننده هوای خنك و تمیز احتیاج است ، چون مقدار جزئی آب در طی فرآیند تولید ماهیچه ، شدت استحكام ماهیچه را پایین می آورد . تجهیزات دمش باید توانایی دمش مواد ماهیچه را به یكباره داشته باشد و سهولت عمل دمش انجام شود و تزریق گاز آمین و هوا براحتی انجام شود . سیستم تزریق گاز آمین دارای وسایل مخصوص جهت اندازه گیری دقیق گاز آمین می باشد .
تجهیزات جعبه ماهیچه :
جعبه ماهیچه در این فرآیند با مواد بخصوصی ساخته می شود چون احتاج به هواكش كافی و آب بندی كامل گاز آمین در موقع تزریق گاز می باشد معمولاً از چدن یا آلومینیوم یا اپـوكسی ساخته می شوند .
جعبه ماهیچه بوسیله نازلهای تزریقی مخصوص و سیستم هواكش قالب در ارتباط با لوله ای كه گاز اضافی آمین را به خارج هدایت می كند ، قرار می گیرد .
چسبیت :
چسبیت مواد چسبی زیاد است و گاز آمین برای فرآیند سخت شدن گران قیمت است . ولیكن این گاز بمقدار كـمی مصرف مـی شود . از نظر انرژی حرارتی چون این روش به حـرارت احـتیاج ندارد ، صرفه جویی می شود .
اندازه ماهیچه :
اندازه ماهیچه تولیدی باندازه توانایی دستگاه دمش مخلوط ماسه می شود .
انبار :
بهتر است ماهیچه های این روش در خلال چند ساعت بعد از ساخت مصرف شود و اگر انبار كردن نیاز باشد باید ماهیچه در یك اتمسفر خشك نگهداری شود . از طرف دیگر رطوبت باعث كاهش استحكام می شود .
روش Hot Box :
امروزه گروه شیمیائی رزین ها فوران ، توجه جهان را در صنایع ریخته گری به خود جلب كرده است . چونكه به عنوان چسبی هم برای ماهیچه سازی و هم برای قالب گیری بطور عموم مورد قبول قرار گرفته است . تحقیقات نشان داده است كه یك نوع آنها ، فوران چسب سرد می باشد و نوع دوم فـوران ها ، چسب فـوران گرم هات باكس است . رزینهای هات باكس رزین های مصنوعی مایع هستند .
این رزینها وقتی با تركیب شیمیایی اسیدی وارد واكنش می شود یك لایه رزین سخت شده ای را در اطراف دانه ها تشكیل می دهد ، این واكنش بطور زیاد توسط حرارت شدت می یابد كه باعث افزایش سرعت تولید می شود .
حرارت به طریقه گاز ، الكتریسیته یا هوای داغ شده برای جعبه مـاهیچه هاییكه بطور ثابت در خلال عملیات افت درجه حرارت دارند و باید بطور یكنواخت و در حد امكان و در یك حرارت ثابت نگهداری شوند ، تأمین می گردد . كنترل درجه حرارت جعبه ماهیچه بسیار مهم می باشد زیرا كه پخت كم ماهیچه مخالف با كنترل كیفیت یكنواخت ماهیچه می باشد ، واكنش بشكل زیر می باشد :
حرارت + آب + رزین جامد = حرارت + رزین مایع + كاتالیست
واكنش فوق گرمازا بوده و مقداری آب و رزین ترموست تشكیل می دهد .
نفوذ پذیری قالب و ماهیچه :
اندازه و شكل ماسه و درجه فشرده شدن آن درداخل قالب یا ماهیچه می تواند به طور مشخصی بر نفوذ پذیری و سهولت جریان گاز در داخل ماسه اثر بگذارد . اگر چه ماسه سنگ رسوبی می توانند عدد نفوذ پذیری بالایی مثل 110 داشته باشد ، گاز ایجاد شده در حین ریختگی ممكن است نتواند به سرعت از داخل ماسه عبور كند و بنابراین تولید مك می كند . پس كانال ها و منافذ مناسبی مورد نیاز می باشد . بهر حال ، نفوذ پذیری ماسه هر چقدر هم كه باشد ، گاز نمی تواند از داخل ماسه با همان سرعت و همان قدر تأثیر گذار كه از داخل منافذ و كانال های مناسب عبور می كند ، بگذرد .
زمانی كه پوشش مورد نیاز است ، نفوذ پذیری سطح ماهیچه یا قالب به صفر كاهش می یابد . با این علت ماهیچه هایی كه پوشش داده می شوند را تنها می توان از تكیه گاه منفذ گذاری نمود و منافذ عبوری مناسب را طراحی ایجاد كرد . تكیه گاه ماهیچه باید به طور مناسب درداخل تكیه گاه قالب محكم قرار گیرد كه در غیر این صورت فلز به داخل نفوذ كرد و قسمتی از آن یا تمام آن را مسدود می نماید .
پلیسه‌گیری :
پلیسه به كلیه برجستگی‌های روی سطح ماهیچه را گویند كه در اثر خوب جفت نشدن قالب ماهیچه بوجود می‌آید .
چون وجود پلیسه روی ماهیچه باعث فرورفتگی در آن قسمت از قطعه مورد اتصال با ماهیچه می‌شود بنابراین بایستی كلیه پلیسه‌های ماهیچه‌ها با دقت و ظرافت بوسیله‌ای از بین بروند . این وسیله می‌توانند انواع گوناگون باشند . از جمله : دست ، سیم نازك ، صفحه خش و ....
بكار بردن این وسایل بستگی به نوع پلیسه و مهارت كارگر دارد . ولی آنچه مسلم است در موقع پلیسه‌گری سطوح اصل ماهیچه نباید آسیب ببیند . زیرا خش برداشتن سطوح موقع ریخته‌گری از آن قسمت ماهیچه گاز وارد مذاب شده و مك در قطعه بوجود می‌آورد . پلیسه‌گری بایستی با توجه به شكل اصلی ماهیچه صورت گیرد. یعنی پلیسه‌گر بایستی مهارت و اطلاعات كافی در مورد شكل اصلی و ضخامت ماهیچه داشته باشد .
بتونه‌كاری :
بتونه‌ها در ریخته‌گری مواد نسوز با خواص معینی هستند كه فرورفتگی‌های سطوح ماهیچه را با شرایطی معین پر می‌كنند . بتونه‌ها از جنس ماسه و مواد ماهیچه‌سازی نیستند . بنابراین خواص مواد ماهیچه را ندارند و در اینصورت بایستی حتی‌المقدور از استفاده بی‌رویه از آنها جلوگیری كرد . زیرا استفاده بیش از حد و بی‌رویه از بتونه باعث عیوب در قطعه ریختگی می‌شود :
- ایجاد مك در قطعه ریختگی در آن قسمت در اثر تولید گاز بوسیله بتونه
- ماسه‌سازی در آن قسمت
- احتمال ناهموار بودن سطوح در آن قسمت
- جنس بتونه تركیبی خمیری از رنگ یا پوشان قالب (تراكوت) میباشد
- طبق قانون ایزو (ISO) حداكثر عمق بتونه در ماهیچه بایستی 4 میلیمتر باشد . یعنی ماهیچه با عمق بیش از 4 میبلیمتر فرورفتگی معیوب است .
- در موقع بتونه كاری روی سطوح ماهیچه بایستی توجه داشت كه سطوح ماهیچه از بتونه اضافی به هر شكلی پاك شود .
رنگ یا پوشان ماهیچه و قالب :
مونتاژ كردن ماهیچه‌ها :
در بیشتر اوقات تعداد زیادی ماهیچه با هم اتصال ثابت (ست) می‌شوند . تا در قالب قرار گرفته و قسمتهای داخلی قطعه‌ای را در ریخته‌گری بوجود آورد مثل مونتاژ ماهیچه‌های سیلندر و سرسیلندر . در این حالت پس از مونتاژ ، تك تك ماهیچه‌های مونتاژ شده هیچگونه حركتی را نبایستی داشته باشند و گرنه شكل اصلی و موقعیت خود را از دست داده و باعث ضایع شدن قطعه ریختگی می‌شوند .
برای اینكار پس از مشخص كردن موقعیت مناسب آنها در مونتاژ بوسیله چسب در موقعیت خود ثابت نگاه می‌دارند .
در موقع چسب زدن به ماهیچه جهت مونتاژ بایستی دقت شود كه چسب بیش از حد مصرف نشود . زیرا در این صورت پس از ریخته‌گری چسب ماهیچه گاز تولید كرده ودر مذاب می‌رود و مذاب می‌جوشد و در نتیجه مك و حفره در قطعه پدید می‌آید .
ضمناً چون قطعات سرسیلندر و سیلندر بخصوص سرسیلندر بسیار حساس است . مونتاژ ماهیچه آنها بایستی با دقت بسیار انجام شود . زیرا اندكی بی دقتی در مونتاژ، قطعه ریختگی را معیوب می‌كند . بخصوص اگر قسمتی از اعضاء ماهیچه در اثر شكستگی از بین رفته یا جابجا شود . در موقع مونتاژ ماهیچه حتماً بایستی از شابلون‌های بخصوص استفاده شود در غیر اینصورت مونتاژها ماهیچه دقت لازم را ندارد و در نتیجه قطعه ریختگی معیوب می‌شود كه این عیبها می‌تواند چاق شدن قطعه و یا لاغر شدن قطعه و یا نیامد كردن قسمتی از قطعه ریختگی باشد . حمل و نقل ماهیچه‌های مونتاژ شده قبل از خشك شدن چسب می‌تواند باعث زیان جبران ناپذیری در ریخته‌گری شود . زیرا در موقع حمل و نقل ماهیچه‌ها حركت كرده و از محل قرار خود فاصله می‌گیرند .
عواملی از ماهیچه‌سازی كه باعث عیوب قطعات ریخته‌گری می‌شوند :
ریخته‌گری از چند قسمت مختلف تشكیل شده كه عبارتند از ماسه‌سازی ، قالبگیری : ماهیچه‌سازی مونتاژ ماهیچه ، ذوب و ریختن مذاب در قالب ، تكمیل ریخته‌گری (سنگ‌زنی)
بنابراین قسمتهای مختلف بایستی كارشان را به درستی و بطور صحیح انجام دهند اگر تمام قسمتها كارشان را به درستی انجام دهند اما یك قسمت كارش عیب داشته باشد در نتیجه كار همه قسمتها هدر می‌رود بنابراین لازم است عیوبی را كه قسمتهای مختلف می‌توانند باعث آن شوند ذكر شود تا از آن پیشگیری بعمل آید .
قیمت فایل فقط 4,000 تومان
برچسب ها : گزارش کاراموزی كارخانه ریخته گری چدن شركت ایران خودرو , کاراموزی كارخانه ریخته گری چدن شركت ایران خودرو , کارورزی كارخانه ریخته گری چدن شركت ایران خودرو , دانلود گزارش کارآموزی كارخانه ریخته گری چدن شركت ایران خودرو , كارخانه ریخته گری چدن شركت ایران خودرو , كارخانه , ریخته گری , چدن , شركت , ایران خودرو